Top.Mail.Ru

Как устранить ошибки при маркировке продукции на производстве с помощью приложения «Клеверенс»

Заказчик
Холдинг, в который входят производства и розничные торговые сети в 100+ городах России.
Задача
Доработать и интегрировать приложение для маркировки товаров на ТСД с системой 1С:ERP. Разработать процессы приемки и отгрузки продукции на фабриках в Китае. Настроить проверку кодов маркировки по статусам.
Результат
Внедрен процесс отгрузки на производстве с помощью нового приложения для ТСД. Реализована онлайн-проверка кодов маркировки по статусам и владельцам. Внедрение процесса приемки по просьбе заказчика отложено на будущее.

В ролях: перепрошитые китайские ТСД, пустынные поля Поднебесной, слабый интернет и пересортица товаров

Ситуация

Раньше сотрудники фабрик пользовались самописным Android-приложением для учета товаров. После сканирования терминалом сбора данных информация передавалась в 1С и на производстве печатались этикетки. Но приложение не проверяло информацию о статусе и владельце кодов, а кладовщики могли запутаться и не соблюсти предписанную вложенность упаковки. Так при отгрузке продукции возникала пересортица. В результате в 1С числились одни коды маркировки, а в магазине при распаковке короба оказывалось, что внутри лежат другие. 

Чтобы снизить количество ошибок, руководство заказчика решило внедрить сканирование на ранних этапах производства, перед первой упаковкой продукции. Это позволит проследить, какие коды получены на фабриках, какие партии товаров отгружены, и сравнить полученную продукцию с отправленной. Для этого заказчик приобрел приложение «Клеверенс», которое разработано специально под маркировку и содержит нужный функционал. 

Задача

Руководство заказчика обратилось в имплекс, чтобы принять участие в интеграции приложения «Клеверенс» в 1С:ERP. Нам поставили задачу координировать работы по внедрению нового приложения и готовить техзадания для программистов. Консультант-аналитик исплекс должен разобраться, как устроен бизнес-процесс, что нужно поправить и каким должен быть результат. Мы выступали связующим звеном между разработчиками «Клеверенс» и программистами 1С:ERP, которые дорабатывали систему. 

Для терминалов сбора данных было закуплено программное обеспечение «Склад 15 с Кировкой». Новое приложение должно считывать коды маркировки и на только что произведенных товарах, которые фасовщики укладывают в коробки, и на короба́х, отгружаемых с производства. При каждом сканировании должна происходить проверка статуса и владельца: 

— не был ли код ранее перевезен за границу и введен в оборот,

— принадлежит ли код организации, на которую оформлен документ отгрузки. 

Вся информация должна отражаться в 1С.

Решение

Мы разрабатывали два процесса: приемку и отгрузку продукции на фабриках. Приемка — это первое сканирование на производстве, когда сошедший с конвейера товар упаковывают в коробку. Отгрузка — это второе сканирование, когда пришедшие с фабрики короба́ с продукцией одного артикула разного размера или объема загружают в контейнер для перевозки в Россию. 

image1.png

Также мы внедряли контроль статусов при сканировании. Если будет считан код маркировки, который еще не зарегистрирован в ГИС МТ или уже выведен из оборота, приложение сообщит, что код невалидный. Такую коробку пользователь должен отложить или передать менеджерам, чтобы получить новый код.


Сложности на проекте

Но не все шло гладко и на проекте возникали непредсказуемые ситуации. 


Двойные согласования 

В компании работают два отдела логистики: внешний и внутренний. Внешняя логистика отвечает за движение продукции по Китаю — от фабрик до российской таможни. Внутренняя логистика занимается распределением продукции внутри России: от таможни до магазинов. 

У каждого отдела свой функционал в ERP-системе. Доработки программы затрагивали работу двух отделов, из-за этого увеличивались сроки согласования техзаданий и приемки задач. 


Переобучение китайских пользователей 

Другая сложность была в том, чтобы научить фабрики работать с новым приложением. Непосредственные пользователи ТСД: кладовщики и другие сотрудники — говорят только на китайском. Чтобы минимизировать количество ошибок из-за человеческого фактора, мы готовили инструкции, а отдел внешней логистики переводил их на китайский язык и доносил до пользователей. 

Сотрудники складов с трудом принимали новые условия: кроме знакомства с новым приложением им предстояло сканировать товары перед упаковкой в коробки. Это усложняло работу и отнимало больше времени. 

Каждая фабрика — отдельный подрядчик заказчика, со всеми нужно было договориться и переобучить пользователей. 

Слабый интернет на фабриках 

На большинстве китайских производств интернет или слабый, или отсутствует. Фабрики разбросаны по разным городам и часто представляют собой здания в пустынных полях. 

Каналов проводной связи с интернетом в помещениях нет, а без интернета работать невозможно: при каждом сканировании приложение обращается к базе 1С:ERP, где хранится информация по кодам маркировки. Сотрудники раздают с телефона Wi-Fi и подключают ТСД, чтобы можно было работать.

На момент написания этого материала на части фабрик до сих пор не удается внедрить полноценный контроль кодов маркировки по статусам. Кладовщики считывают коды маркировки и отправляют их в ERP без ответов от базы. После этого менеджер логистики с помощью внешнего отчета проверяет считанные коды в 1С и сообщает на фабрику, можно ли отпускать машину. 

Покупка и перепрошивка ТСД

Коронавирусные ограничения тоже сказались на проекте. До закрытия границ заказчик планировал отправить терминалы сбора данных с новым приложением из Москвы в Китай. Когда начался локдаун, стало понятно, что доставка займет больше времени, чем ожидалось. На фабриках работали 1–2 терминала, но этого было мало. Каждое дополнительное сканирование увеличивало время отгрузки товаров, и без новых ТСД обойтись было нельзя.

Когда надежда на быстрое открытие границ испарилась, руководство заказчика занялось поиском новых терминалов на местном рынке. Нужны были устройства, похожие на те, что остались в Москве. Другие ТСД не подходили: пришлось бы тратить еще больше времени на адаптацию приложения «Клеверенс».

Когда похожее устройство было найдено, мы поставили приложение и протестировали работу. Все было в порядке. Представители заказчика занялись переговорами о покупке новых партий ТСД, а мы в это время перепрошивали первые китайские устройства на русский язык и устанавливали «Склад 15 с Кировкой». 

Все это заняло дополнительное время, притормозило проект и принесло заказчику непредвиденные расходы.

Перенос части проекта на будущее 

Мы писали техзадания и вносили доработки в базу ERP для внедрения процессов приемки и отгрузки, когда руководство заказчика приняло неожиданное решение. 

Нас попросили приостановить разработку процесса приемки и внедрить только процесс отгрузки. Заказчик решил пока оставить приемку по-старому — в ручном режиме с отчетами на бумаге. 

Из-за очередного локдауна и новых требований к маркированному товару с 2022 года в бизнесе появились более приоритетные задачи, чем провести интернет на фабрики. Это временное решение, и позже сканирование при приемке будет внедрено. А пока по просьбе заказчика мы занялись новыми бизнес-процессами, возникшими из-за изменений закона о маркировке.


Результат

Раньше на производствах могли допускать ошибки и на продукцию клеили невалидные коды маркировок. Отследить такие коды было сложно: пока они не приходили в розничный магазин, об ошибке никто не знал. Теперь заказчик исключает появление таких ошибок сразу на фабрике. 

Из-за слабого интернета пока не на всех производствах есть техническая возможность включить онлайн-проверку кодов по статусам. В таких местах мы внедрили новый отчет в 1С:ERP. Когда сотрудник отсканировал продукцию и выгрузил данные из ТСД в базу, менеджер логистики открывает отчет и проверяет, все ли коды маркировки валидные.

Хотя это несколько тормозит процесс отгрузки, теперь появился дополнительный контроль. Благодаря такой проверке ошибки пресекаются у источника и ускоряется дальнейшая логистика товара. 

Другие кейсы

Автомобили
1С:ERP
Переход с 1С:УПП на 1С:ERP в «УАЗ-Автокомпонент»
18 месяцев
«УАЗ-Автокомпонент»
Дистрибуция
1С:ЗУП
Как скорректировать взаиморасчеты с сотрудниками в ЗУП и сэкономить 2 месяца работы
Завод-производитель и федеральная сеть брендовых магазинов
Торговля
1С:ЗУП
Развитие подсистемы бюджетирования и анализ план-факта при начислении зарплаты
Группа компаний «Гулливер»
Строительные материалы
1С:ERP
Как реализовать задачу без четких требований: разработка функционала по расчету плановой и фактической себестоимости
Производстводитель декоративных элементов премиум-класса для отделки помещений
У вас есть вопросы?
Давайте обсудим проект более предметно
Свяжитесь с нами